Вот уже на нескольких лет мы внимательно наблюдаем за изменениями в экономической, политической, социальной сферах, которые происходят в нашей стране. С переменами в организации экономических процессов на государственном уровне меняется отношение к производственной сфере. Раньше, вследствие слабой устойчивости экономики, предприятиям было довольно сложно оценивать ситуацию и  строить долгосрочные планы.  Я считаю, настало время отходить от такой модели ведения бизнеса. Сегодня любая компания, которая стремится к развитию, должна строить не тактические планы, рассчитанные на полгода или год, а стратегические планы. Пять-семь лет – классические периоды стратегического планирования, позволяющие с достаточно высокой долей вероятности оценить преимущества и недостатки того или иного бизнес-проекта.

Именно поэтому в компании «Рудгормаш» было принято решение оформить ряд инициативных предложений в виде 11 проектов, которые, по нашему мнению, являются наиболее важными для развития организации. Проекты эти направлены, прежде всего, на  модернизацию, техническое перевооружение и обновление производственной базы компании.

Строительство «Рудгомаш» началось ещё в довоенные годы. 1949 – год официального появления предприятия. На протяжении последующих лет предприятие активно развивалось. В 70-80 годы прошлого столетия предполагалось, что производственные мощности будут покрывать не только нужды самого предприятия, но и потребности внутриглавковской и даже внутриминистерской кооперации. Однако сегодня становится очевидным, что 62 гектара земли, на которых расположены цеха и другие сооружения, в полной мере не используются. Мы провели комплексную ревизию производственных мощностей компании (коммуникации, надземные и подземные, производственные и непроизводственные сооружения) и приняли решение выдвинуть проект «Оптимизация территории и промышленной площадки «Рудгормаш», земельных участков и расположенных на них объектов». Главная цель данного проекта – переход к более эффективному и экономически выгодному использованию территориальных ресурсов предприятия.

Помимо этого, мы намерены решить ещё одну проблему. Дело в том, что производственное оборудование компании при существующих темпах развития техники, морально и физически устарело. Если вновь обратиться к классической экономтеории, через каждые 7-10 лет оборудование должно обновляться. Но, учитывая особенности производства в России, у нас этот период, как правило, намного больше. Вот уже 10-15 лет мы ничего не вкладывали в техническое переоснащение. Поэтому и было решено создать несколько проектов, направленных на техническое переоснащение производства. Среди них – модернизация литейного цеха. Уже в августе мы планируем получить новую формовочную линию. И, что считаю особенно важным, мы делаем ставку  на отечественного производителя. Ведь российское оборудование для литейного производства вполне соответствует мировым стандартам качества, оно высокотехнологично и конкурентоспособно. Данные проект рассчитан примерно на 3 года, после его завершения мы планируем выйти на производства 15 тысяч тонн высококачественного литья в год.

Отдельный проект реализуется в цехе металлоконструкций. Как известно, именно там закладывается основа будущей машины, её качество во многом зависит от качества металлоконструкций, сварных швов и т.д. Именно поэтому на модернизацию этого цеха мы также выделили значительные средства. Первые шаги уже сделаны – закуплен новый тайваньский ленточно-пильный станок, позволяющий делать более качественную заготовку, снимая при этом несколько других операций механообработки. В ближайшем будущем также будет приобретено ещё несколько единиц оборудования - гидравлические гильотинные ножницы, машина газо-плазменой резки, установка для дробеметной очистки металлопроката. Внедрение в производство данной техники, безусловно, позволит улучшить качество изделий, уменьшить их себестоимость и увеличить производительность труда.

Следующий немаловажный проект – техническое переоснащение механообрабатывающего производства. На сегодняшний день данный проект находится в стадии теоретической разработки. Механообработка – одна из важнейших стадий производства, её техническое переоснащение – процесс довольно сложный, трудо- и наукоемкий. Поэтому первые шаги по замене оборудования мы планируем сделать уже в следующем году.

Помимо этого, сегодня существует ещё одна проблема, причем сталкиваются с ней не только производственники. Я имею в виду проблему неконтролируемого роста цен на энергоносители. В связи с этим мы приняли решения взять под свой контроль обеспечение предприятия тепловой энергией. Разработан проект «Изменение системы обеспечения предприятия теплоэнергией», согласно которому планируется  создать локальные газовые котельные, рассчитанные на обеспечение теплоэнергией одного или нескольких производственных объектов. На данный момент идет техническое описание и разработка данного проекта, а его непосредственное внедрение мы осуществим на следующий год.

Кроме того, разработан ещё один проект – «децентрализация компрессорного оборудования для обеспечения производства сжатым воздухом». В чем преимущество данного проекта? Дело в том, что на сегодняшний момент на предприятии работает одна централизованная компрессорная станция. Даже в том случае, если сжатый воздух требуется для 1-2 цехов, приходится прокачивать все коммуникации. Экономически это невыгодно, поэтому мы приняли решение установить локальные компрессоры, которые будут работать на 1-2 цеха, там, где необходимо. Это позволит в значительной мере сократить затраты и оптимизировать процесс обеспечения цехов энергоресурсами.

Следующий проект, на который необходимо обратить внимание – это проект, связанный с производственной кооперацией. Здесь вновь стоит упомянуть о том, что со временем экономические условия в стране претерпевают значительные изменения. Если раньше, на заре перестройки, изготовление максимального количества деталей и комплектующих непосредственно на предприятии было  выгодно, то сейчас подобная политика экономически необоснованна. Безусловно, вполне в наших сила самостоятельно изготавливать метизы, болты, какие-либо мелкие детали. Но вот обходится это в несколько раз дороже, чем в случае покупки тех же изделий у предприятий, специализирующихся непосредственно на их изготовлении. Поэтому сегодня в рамках проекта подобные изделия, а также унифицированные стандартные узлы и детали мы будем стараться приобретать на предприятиях, специализирующихся на данной продукции, изготавливающих её более качественно. Помимо этого, есть ряд машиностроительных предприятий, у которых уже существует штат сотрудников, но они имеют не полную трудовую нагрузку. «Дозагружая» такое производство, мы сможем получить более дешевую продукцию. Отдельные мероприятия этого проекта осуществляются уже давно, однако на данном этапе процесс передачи изготовления  деталей «на сторону» принял своего рода стратегический характер. Ведь преимущества такой политики очевидны.

Уже довольно давно мы ведем работу над усовершенствованием выпускаемого оборудования и созданием принципиально новых образцов техники. В рамках данного проекта можно выделить три направления. В ближайшее время мы выпустим первый дизельный буровой станок диаметром бурения 250 мм. Помимо этого, мы планируем спроектировать станок легкого типа пневмоударного бурения, поскольку сегмент рынка этого вида техники на сегодняшний день представлен только импортными образцами. Считаю, мы вполне сможем составить им конкуренцию. Помимо этого, планируется создать новый самоходный шахтный вагон грузоподъемностью 35 тонн, поскольку спрос на вагоны с большей грузоподъемностью сейчас заметно увеличился. Довольно интересное предложение у нас появилось для обогатителей. Мы планируем выпускать вакуум-фильтры с керамическими фильтрующими элементами. Это абсолютно новый вид техники, имеющий значительные перспективы как на отечественном, так и на зарубежном рынке. Более того, проведя исследования потребности отечественной и зарубежной промышленности в данном оборудовании, мы приняли решение создать отдельный цех по производству вакуум-фильтров. Тем более, что производственные площади вполне позволяют осуществить данный проект.

Отдельно хотелось бы уделить внимание проекту, направленному на развитие IT-технологий. Мероприятия в рамках данного проекта осуществляются не первый год, и уже сейчас мы можем видеть результаты. За счет внедрения системы управления предприятием нам удалось добиться большей прозрачности на всех стадиях производства, мы можем контролировать производственные процессы. Непосредственно в цеха закуплено 38 мониторов.

Ещё одним подтверждением успешности и важности данного проекта является тот факт, что одна из крупнейших в России фирм-поставщиков программного обеспечения «Аскон» вот уже два года подряд признает специалистов Рудгормаш лучшими в сфере использования IT-технологий на производстве. В дальнейшем мы продолжим вкладывать средства в этот, безусловно, перспективный проект.

Отдельный проект посвящен развитию персонала. Однако мы лишь оформили в более четкие границы ту работу, которая ведется на предприятии постоянно. Мы отлично понимаем, что квалифицированный персонал – основа любого производства. Кроме того, социальная политика всегда была приоритетным направлением для Рудгормаш. Поэтому в данной сфере мы лишь продолжим осуществлять мероприятия, направленные на развитие персонала и социальную поддержку наших сотрудников.

Каждый из представленных проектов, безусловно, важен, поскольку затрагивает приоритетные направления развития компании. Сегодня все наши усилия направлены на осуществление данных проектов. Уверен, что при существующих темпах развития, через несколько лет мы сможем вывести нашу компанию на качественно новый уровень.